解码奔腾速度之三
发布时间: 2019-06-26 10:31:13

打造国际一流激光智能工厂

       今天,位于温州经济技术开发区的奔腾激光(温州)有限公司一期工程正式竣工投产。一座全国最大的激光生产基地正在崛起。


       未来,这里还将成为全国最大的生产激光装备的智能工厂,全球一流的激光加工装备基地。届时,奔腾激光的厂房更像是一个集合了大型计算系统、传统操作工具、大型生产设备的智能综合体。


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全国最大的激光生产基地崛起

       2007年,奔腾在武汉起步。经过近十年的创新发展,奔腾一跃成为国内激光行业的“领军者”。2013年,温州激光与光电产业集群获批成为全国首批创新型产业集群试点。当年,奔腾激光作为我市首批引进的激光行业龙头企业正式落户温州,牵引我市加速培育激光与光电产业发展壮大。

       今年上半年,公司一期工程建成试投产,占地25亩,建筑面积2万多平方米,主体建筑包括生产车间、办公楼及生活配套设施三大部分,主要针对高功率激光切割、焊接及熔覆等激光加工系统项目进行研发与生产。

       新投用的奔腾激光厂房是目前国内最大的激光生产基地,其生产车间有四个区块,分别是三条生产线,一个产品研发区。车间正在进行智能化建设,四大主要功能区域是智能化、数字化模式的产物,争取让每一次生产过程、每一次质量检测、每一个工人劳动量都记录在案。

       记者看到,新厂房虽大但工人数量并不是很多,他们各司其职,生产模块化、工序化、流水作业。在生产线,智能看板上设备生产情况一目了然,个体客户的修改需求也可以得到满足;在研发区,工作人员对新产品进行调试。每年,奔腾投入1000多万元用于研发新品,新品的销售额占当年总销售额的35%,今年上半年这个数字增至52%。从大厂房到智能工厂,奔腾的创新能力提高,生产效率增加,人均产值提高,生产成本降低,生产水平上升至新高度。

       6月6台 、7月10台 、8月15台……试投产以来,奔腾温州厂区的生产能力逐步提高,最终将达到每个月20台的生产能力,预计今年会生产近220台设备,产值接近5亿元。落户温州后,奔腾的订单成倍增加,工人加班加点还怕赶不出货。

       据介绍,通过系统完善,未来整个生产车间的交货能力将逐步提升,交货时间从原来的每台45天缩短到30天。


新投用的奔腾激光厂房是目前国内最大的激光生产基地。



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精益管理贯穿每一个生产环节

       每天早上9点,奔腾车间的部长都要花15分钟开早会,就本日等待解决的问题、遗留的问题等进行汇报。这种分工负责、追踪问题的精细化管理方式,也通过实体看板的方式竖立在生产车间,提醒着每一位奔腾人。

       奔腾激光(温州)有限公司制造总监吴小虎带领记者参观了新厂房,在这里,管理模式处处打上“奔腾烙印”。竖立在车间的看板看起来并不复杂,但是在实际中效果显著。第一种就是QSB质量体系基础快速反应看板,包含旨在改进产质量量的各类策略。“一旦发生问题,通过这套系统可以在人员、工艺、设备、管理等15个方面进行追溯,杜绝今后发生类似事情。”这个系统可以帮助企业提高生产效率、降低生产成本,生产出更优的产品。

       另一个是写得密密麻麻的PMC快反跟踪看板,问题类别、责任部门、问题点、发生日期、围堵措施、改善措施等栏目实时更新。记者看到,每天罗列问题简直精细到了一颗螺丝钉,解决时间也根据物料周期和来源等分24小时、3天、7天、14天四类。车间的不同环节紧紧相连,联合协同,以确保每台设备的质量和进度。

        除了对“物”的极致追求,对车间人员的管理更是精确到小时。今年9月,奔腾推出“效率管理平台”,以更好地发挥人在生产车间的作用。吴小虎说,现在员工三人为一单元,通过多能工管理、生产计划跟踪、生产月计划、停线记录等管理工具,灵活而精确地计算人时产能。

       车间之内,生产追求高效;车间之外,奔腾也将高效思想根植于在线福利。每年年终的述职设有“观众质询”环节,平日里某个部门出了问题,影响到其他部门运行效率的,此时可以在比较轻松的氛围内提出建议,以便查找问题,并将之作为下阶段改正的要点。根据满意度测评,获得优秀的部门还将得到一定的奖励。

       “奔腾要不断追求‘精益’,即生产环节要精干高效,穷尽方式把客户不愿买单的部分去掉。”在吴小虎看来,去掉这些部分并不容易,这也督促他们不断寻找、不断努力。这就是奔腾的智能生产车间的管理方式:精细到一颗螺丝钉,精确到人时产能,贯穿生产激光装备每一个环节,让每台设备制造工时成本同比下降15%,产质量量却得到稳步提升。


奔腾生产车间的智能看板可显示产品的“前世今生”,包括“身份证号”、生产进程等。



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打造智能工厂拥抱新工业机遇

       近日,奔腾生产车间的30台智能看板安装、调试完毕。这些像电视显示屏的智能看板设在每一台正在生产的设备前,记录着产品的“前世今生”,包括“身份证号”、生产进度和各类参数,让人一目了然。

       如果把整个智能工厂比作大脑的话,每个设备生产平台都有自己的一套思维系统,现在它通过智能看板形象地呈现出来。对奔腾来说,这只是智能工厂建设的基础,年底“智能生产管理中心”即将设立,届时将与其他环节的智能平台一起,整合成一个新的管理平台。

       “每台设备都有自己的ID,通过这个唯一的身份证号可查询到设备的运行情况、历史数据等各类参数,实现远程监控和维修。”售后服务总监徐侠说,如今首批30台内置芯片的机器已经上市,已通过终端到终端的方式对问题进行反馈、解决。通过智能化的售后服务,不仅减少了客户处理故障的时间,促使对方技术员的成长,还减少了奔腾工程师的出差几率。

       吴小虎说,作为智能工厂的组成部分,奔腾的研发、采购、生产、售后等环节紧紧相扣,通过信息化、智能化的方式,实现数据共享,厂房也变得柔性化、少人化,可以满足多品种、小批量生产要求。在这里,人、机器和资源如同在一个社交网络里自然地相互沟通协作,生产出来的智能产品能够追溯细节,了解它的“一生”。

       “中国制造2025等战略的相继出台,表明国家开始积极举动起来,新一轮工业革命已经到来。”奔腾激光(温州)有限公司总经理吴让大表示,对奔腾来说,打造智能工厂势在必行。首先是产品的智能化,要加快工业物联网建设,让产品联动能力更强。通俗地说,在未来的智能车间里,奔腾的产品能广泛地嵌入融通,没有阻碍地进行工作;其次是车间管理的智能化,以生产智能化带动整个企业管理系统的智能化,实现企业华丽升级。

       据悉,下半年,奔腾激光将在温州经济技术开发区启动二期工程建设,占地70亩,总投资5亿元。建成后,力争通过5年时间,实现20亿元产值。相信,在不久的将来,一座全球一流的生产激光加工装备的智能工厂将屹立于东海之滨。


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